Um carro familiar, com menos de 5 metros de comprimento e apenas 1,5 metros de largura, contém um veículo de 5 quilômetros de comprimento.chicote elétrico, pesando cerca de 5% do peso do carro, ou aproximadamente 25 quilos. Esse chicote envolve o carro 384 vezes, conectando de 20.000 a 30.000 peças e tendo a responsabilidade principal de fornecer energia e transmitir sinais.
1. Os automóveis têm funções, layouts e estruturas complexas. Um carro pode ter de 20.000 a 30.000 peças. Conectar tantos componentes requer inevitavelmente um grande número de chicotes elétricos.
2. O espaço interior de um carro é uma estrutura tridimensional complexa. Para atender aos requisitos de prevenção ou ocultação de incêndio, muitoschicotes elétricostêm que “fazer desvios”, o que aumenta o comprimento real dos chicotes elétricos.
3. Ao mesmo tempo, para design de redundância e escalabilidade, os fabricantes também deixam margem ao organizar os chicotes de fios, aumentando ainda mais o comprimento dos chicotes de fios.
4. Por outro lado, o nível de padronização é baixo. Existem mais de 200 tipos e, devido à falta de um padrão unificado, diferentes chicotes precisam ser equipados com conectores diferentes. Em alguns casos, o chicote elétrico pode até precisar ser projetado com mais ramificações e adaptadores, o que aumenta o número de etapas e a complexidade da fiação.
Com base na análise acima, percebe-se que a tarefa fundamental na redução dos chicotes elétricos é otimizar a arquitetura do veículo.
1. Os impactos negativos de chicotes elétricos excessivamente longos já permearam todo o ciclo de vida da produção, uso e manutenção de automóveis. No lado da produção, os chicotes elétricos densamente compactados só podem ser instalados manualmente, e os processos de emenda, perfuração e fiação são demorados e trabalhosos, reduzindo diretamente a eficiência da produção e aumentando os custos de fabricação.
2. Do lado do usuário, chicotes de fios lotados e empilhados não apenas dificultam a dissipação de calor, mas também podem causar interferência no sinal. Cada chicote adicional significa mais dois pontos de conexão, duplicando o risco de afrouxamento e falha.
3. Mais importante ainda, os chicotes elétricos representam 3% a 5% do peso de um veículo. Com base na produção global de 93,55 milhões de veículos em 2023, mesmo uma redução de 1% no peso por veículo teria um efeito cumulativo de melhoria da eficiência energética que seria suficiente para influenciar a trajetória de desenvolvimento de toda a indústria.
1. Confrontados com esta situação, os principais fabricantes mundiais de automóveis embarcaram na exploração tecnológica. O avanço da Tesla é de grande importância: ao promover a transformação da arquitetura eletrônica e elétrica de distribuída para centralizada, integrando sistemas como carroceria e chassi em quatro módulos principais, permitindo que chicotes elétricos como controles de porta "conectem-se localmente" em vez de ir para o centro de controle central e simplificando mais de 200 conectores em 6 interfaces padrão, o comprimento do chicote elétrico do Modelo 3 foi reduzido com sucesso para 1,5 quilômetros, e o Cybertruck alcançou uma redução de 77%, com um total extensão inferior a 1 quilômetro. Seu objetivo final é encurtar o chicote elétrico para 100 metros, quebrando completamente as barreiras à produção automatizada.
2. As montadoras nacionais não devem ficar atrás. A arquitetura central integrada "Clover" da Leapmotor usa um chip SOC e um chip MCU para alcançar a supercomputação central, integrando quatro domínios funcionais: cockpit, direção inteligente, potência e corpo. Isto mantém o comprimento total da cablagem dentro de 1,5 quilómetros e reduz o peso em 15 quilogramas em comparação com soluções tradicionais. Li Auto reutiliza módulos de controle por meio de tecnologia patenteada para reduzir a implantação de chicotes de comunicação. A BYD otimiza sua arquitetura de sistema de alta tensão, reduzindo a quantidade de conectores e cabos utilizados. Estas explorações demonstram plenamente que a simplificação dos chicotes elétricos no nível técnico não é um problema difícil, mas surgiu o verdadeiro gargalo no desenvolvimento da indústria – a falta de protocolos padronizados.
Se cada montadora implementar sua própria solução de chicote elétrico dedicada, o mercado inevitavelmente verá uma grande variedade de especificações de chicotes elétricos e conectores. Isto não só impedirá a produção automatizada em grande escala, mas também impedirá a inovação colaborativa em toda a cadeia industrial, impossibilitando economias de escala. Este dilema também é evidente no sector da troca de baterias: os diferentes tamanhos e estruturas das baterias de diferentes marcas dificultam a compatibilidade das estações de troca com vários modelos de veículos, restringindo severamente a eficiência operacional e a partilha de infra-estruturas.
É por isso que as empresas líderes do setor começaram a promover proativamente a padronização. A Tesla divulgou publicamente seu design de interface de chicote elétrico, convidando fornecedores de equipamentos e montadoras a participarem da configuração do padrão. A NO, por outro lado, uniu forças com grandes fabricantes de automóveis, como FAW, GAC e Changan, bem como com instituições de energia, como a China Southern Power Grid, para quebrar as barreiras da marca e participar ativamente na formulação de padrões nacionais de segurança e construção para troca de baterias, utilizando a sua própria acumulação tecnológica para promover a implementação de padrões da indústria.
De 5 quilómetros a 100 metros é essencialmente um microcosmo de uma revolução de eficiência; enquanto a mudança de uma variedade desconcertante de interfaces para um padrão unificado é o segredo central da atualização industrial.
